“El desmantelamiento del ala Oeste de la Planta K-25 de Oak Ridge ha sido completada” fue el titular, hace un año, en el Departamento de Energía de los Estados Unidos (DOE), dentro del marco que comprende la Rehabilitación total del lugar.

El edificio referido es una planta K-25 que, junto con las plantas S-12 y X-10, albergaban el tristemente famoso Proyecto Manhattan.

La K-25 se construyó en 1943 como parte de dicho proyecto: era una planta de difusión gaseosa diseñada para separar Uranio o dicho de otra manera, producir Uranio enriquecido para la fabricación de armas nucleares. Tal es así que sus entrañas parieron las bombas atómicas de Hiroshima y Nagasaki.

La planta fue cerrada definitivamente en 1987, tras la Segunda Guerra Mundial.

La mayoría de las instalaciones -de proceso- de la planta K-25 se construyeron en los años 1940 y 1950. Los residuos que se generaron en el momento: materiales de construcción, fluidos de proceso y materiales auxiliares utilizados en el proceso de difusión gaseosa, son considerados altamente peligrosos según los estándares actuales de seguridad.

De acuerdo con un artículo en el RFID Journal, se estima que el proyecto de limpieza de la planta K-25 generará más de 300.000 metros cúbicos de material de desecho, éste será embalado y transportado para su eliminación definitiva.

En la actualidad, el objetivo a largo plazo del Departamento de Energía, es convertir el lugar en un parque industrial comercial. El sitio está atravesando unas profundas tareas de limpieza que incluyen la rehabilitación del medio ambiente, descontaminación (por contaminación radiactiva), desmantelamiento y disposición de los residuos radiactivos. En definitiva, un peligroso trabajo que exige el cumplimiento de estrictas normativas de salud, seguridad, seguridad radiológica, seguridad física, como así también la clasificación y control de materiales nucleares y el reporte de todos estos datos. Cada traslado de residuos generados por el proceso de limpieza requiere información acerca de la tipología de los residuos, los camiones que lo llevan y los resultados de las inspecciones realizadas.

La tarea está siendo llevada a cabo por una empresa de gestión ambiental (Bechtel Jacobs). La descontaminación y desmantelamiento de la sección de más de 18 km2 de la Reserva de Oak Ridge, así como el complejo de edificios, allanará el camino para su renovación y la reutilización.

Es en este punto donde la tecnología RFID toma protagonismo:

Bechtel Jacobs decidió implementar una solución utilizando tags RFID con una combinación de lectores fijos, todo integrado con ordenadores. Una etiqueta RFID en cada camión de la flota contiene todos los datos de identificación del material transportado. De esta manera, lo que solía tomar varias horas en ser completado manualmente, ahora es un proceso que se reduce al empleo de etiquetas RFID reutilizables. El artículo del RFID Journal en también comenta que los tag se codifican con información hasta ocho veces al día y se leen entre 40 y 50 veces durante ese mismo período de tiempo.

“Hemos ahorrado más de 25 minutos de tiempo por ciclo de envío de camiones para la disposición de los residuos desde la planta hasta la instalación de eliminación, así como la reducción de errores manuales de introducción de datos”, declara el responsable de actividades, “y se han automatizado en in situ las observaciones y las operaciones de escala, garantizando la calidad de los datos consistentes “.

Los gerentes pueden observar los movimientos de los vehículos a través de un tablero interactivo. Los camiones se mueven rápidamente a través del sistema gracias a la automatización del proceso, lo que permite un flujo ininterrumpido de vehículos desde la planta hasta la instalación de eliminación. Una vez que los camiones llegan a ese lugar, los operadores obtienen los datos de los materiales a través de las etiquetas RFID.

El sistema basado en tecnología RFID reduce drásticamente el papeleo asociado con cada envío, con la consiguiente disminución de tiempo de espera de camiones, apoyando las metas de desarrollo sostenible. En el período de 12 meses a partir de la implementación inicial del proyecto, el uso de la solución RFID ha llevado a una reducción del consumo de combustible en aproximadamente 227m3. Las emisiones de dióxido de nitrógeno y dióxido de carbono se han reducido drásticamente. Con un proceso sin soporte de papel, se reduce la contaminación del aire y evitando el uso de dos toneladas de papel se ahorra 40 árboles, 12.500 litros de agua y 7.500 kilovatios/ hora de electricidad que de otro modo habrían sido utilizados en los procesos de producción de papel.

Como podemos ver, la tecnología RFID hace que el funcionamiento general sea más eficiente y ayuda a que se desarrollen mejores prácticas que podrán ser utilizadas para proyectos similares en el futuro.