La implantación de la tecnología RFID ayuda a una empresa, líder en el desarrollo, producción y procesado de componentes de titanio y acero de alta precisión para la industria aeronáutica, a realizar inspecciones rápidas y eficientes.

Asco cuenta con aparatos para fabricar más de 2.000 tipos de piezas mecánicas destinadas a clientes como Airbus o Boeing, piezas que requieren mantenimiento y revisiones periódicas, lo hace necesaria su identificación para llevar un control que indique cuándo realizar el mantenimiento y localizar fácilmente las piezas en un  entorno complejo. La tecnología RFID permite que la compañía mejore sistemáticamente la gestión de sus aparatos de mecanizado.

Una reducción de la pérdida de activos y la actualización en tiempo real de las bases de datos de herramientas permiten a Asco responder a las peticiones de clientes en menos de 24 horas.

Antes de adoptar la tecnología RFID las piezas se identificaban con un número que no era único y solo designaba el tipo de herramienta y el tipo de operación. La información era codificaba manualmente en las bases de datos, dando lugar a errores y complicaba la tarea de encontrar las herramientas cuando estaban repartidas en los distintos edificios. En ocasiones, se fabricaban piezas nuevas sin necesidad, repercutiendo negativamente en la producción.

Asco decide implementar una solución RFID, el principal obstáculo fue el metal utilizado en las piezas que debían identificarse, su constante exposición al lubricante para cuchillas y la salpicadura de metal fundido constituían un problema de peso que debían superarse para llevar a cabo el proyecto con éxito. Los tags a ser utilizados debían ofrecer resistencia a condiciones extremas. Además, los aparatos de acero inoxidable podrían dificultar la lectura de información con RFID. Tras la prueba con una docena de tags en distintas condiciones durante 30-40 días -las 24 horas- solo dos responden a las exigencias y se decantan por las etiquetas Maxtag RFID UHF Gen2 IP65 de Omni-ID.

El software se desarrolla en tres módulos: uno para la creación de objetos, otro para el mantenimiento y otro para auditorías, los tres accesibles desde los terminales RFID portátiles. Lectores fijos RFID, equipados con sensores de proximidad, en las entradas y salidas de los edificios para localizar fácilmente los activos en todo momento, completan la solución.

Las actualizaciones se realizan en tiempo real en la base de datos de sus aparatos de mecanizado, lo que se traduce en una reducción de pérdidas. La ficha identificativa de todas las herramientas se encuentra guardada en una única base de datos, accesible para todo el mundo. Al momento de afrontar una auditoría, es posible extraer fácilmente las listas en tiempo record. En efecto, pueden obtenerse en menos de 24 horas, lo que ha contribuido a mejorar considerablemente las relaciones de Asco con sus clientes.

El proyecto demuestra claramente lo mucho que pueden ganar las empresas con la tecnología RFID puesto que se trata de una tecnología con amplio potencial aún en entornos complejos de producción.